Una pequeña empresa local genera impacto nacional en proyectos de construcción

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Al pasar por la escuela secundaria Anzar, de camino a San Juan Bautista, los conductores tal vez apenas noten los enormes paneles de hormigón y acero alineados en el patio del otro lado de la calle, parados de pie como tantas fichas de dominó gigantescas esperando un empujón que las haga rodar. Durante más de 45 años, paneles similares diseñados y construidos por Willis Construcción Han adornado una amplia gama de importantes proyectos arquitectónicos.

Se podría esperar que la biografía corporativa de la empresa, publicada en 2017, estuviera repleta de fotografías de estas hazañas de ejecución de diseño, como el edificio del Museo de la Academia de Cine en Los Ángeles, el Oracle Park en San Francisco, el Museo Broad en Los Ángeles, el Museo Getty Villa en Pacific Palisades, una aldea afgana creada para ejercicios militares en Camp Pendleton o una más cercana a casa, Christopher High School en Gilroy.

Esas fotos están ahí, pero en la parte de atrás del libro. La primera mitad de “40 Years Celebrating Willis Construction” está dedicada a fotografías y perfiles detallados de los 47 empleados que trabajaban para la empresa en ese momento, a quienes Willis describe en el libro como sus “mayores activos”. 

Y la devoción de Willis hacia sus trabajadores es la razón por la que hoy la empresa es 100% propiedad de sus empleados.

“Había varios empresarios ricos que trabajaban en las puntocom”, dijo, “que pensaban que debían ser dueños de la empresa que construyó el estadio de béisbol de los Giants. Se me ocurrió que quien comprara la empresa se llevaría muchos de los beneficios que teníamos para nuestros empleados y los usaría para pagarme a mí”. 

En lugar de ello, Willis estableció un sistema de pago de bonificaciones y participación en las ganancias, alentando a los trabajadores a comprar acciones de la empresa libres de impuestos. Con el tiempo, los beneficios aumentaron y algunos empleados han podido jubilarse con una riqueza real.

La transición se hizo de forma gradual, utilizando las ganancias de la empresa, sin recurrir a préstamos externos. Willis hizo el cambio sin consultar a sus empleados. Dijo que les llevó un tiempo comprender lo que estaba sucediendo.

“Creo que la gente, por naturaleza, desconfía un poco de los propietarios y de la gestión”, dijo. “Pero se convencieron cuando vieron que realmente sucedía. Una de las cosas de las que estoy orgulloso es que hemos convertido en millonarios a antiguos recolectores de fresas”.

Willis se graduó de San Jose State con un título en ingeniería civil en 1977 y comenzó a trabajar en una empresa de hormigón prefabricado. 

“Siempre me ha gustado construir cosas”, dijo, “y fue el trabajo mejor pagado que pude encontrar. Lo compré después de 15 meses. 

Willis Construction se fundó en 1978 con una inversión de tan solo 400 dólares. La empresa se estableció inicialmente en dos ubicaciones en San José y construyó instalaciones de almacenamiento. Cuando pudo permitirse comprar una propiedad, trasladó la empresa a Gilroy y, una década después, al ver que las instalaciones se le quedaban pequeñas, se mudó a San Juan en 1989.

Marcus Gray, presidente de la empresa y ejecutivo de proyectos, se incorporó a Willis en 2005, un año después de graduarse en la Universidad Estatal de San José. Dijo que sólo quedan dos empresas en California, incluida Willis, que producen fachadas de hormigón prefabricadas para edificios.

“Los servicios que ofrecemos no son solo la fabricación”, dijo Gray, “sino también el diseño del producto. Un arquitecto transmite su visión de lo que quiere y luego confía en nuestra experiencia para ayudarlo a desarrollar el diseño para que sea coherente con la visión y lo haga construible”.

Dijo que la compañía fabrica tres productos que pueden hacerse con una amplia variedad de acabados: hormigón prefabricado arquitectónico tradicional, que es hormigón con varillas de refuerzo; hormigón reforzado con fibra de vidrio, que es una capa de hormigón de una pulgada de espesor sobre un marco de acero; y hormigón de capa fina, que es un híbrido de los dos.

“Una vez que superamos toda la fase de diseño y preconstrucción”, dijo Gray, “desarrollamos nuestros propios planos. Todo se hace en casa. Pasan entre seis y nueve meses antes de que podamos empezar a fabricar el producto”. 

Todo lo necesario para un proyecto se fabrica en San Juan o en una segunda planta en Tecate, México. Es un trabajo muy preciso. Willis dijo que muy pocas de las piezas que fabrican para una fachada determinada serán idénticas.

“Tenemos que diseñar cada pieza de acero, cada varilla, cada soldadura, y tenemos que dibujarlo”, dijo Willis. “Tenemos que averiguarlo todo, y es complicado. Tiene que encajar y colocarse en el edificio. Si no encaja, probablemente tengamos que volver a fabricar un panel de 30,000 dólares”.

Para fabricar los moldes se utilizan distintos materiales, desde poliestireno de alta densidad recubierto de epoxi cortado con una máquina controlada por ordenador que reproduce el diseño, hasta moldes de madera y moldes de caucho fabricados a partir de prototipos de tamaño real de la pieza terminada.

La elección del material del molde depende de los requisitos específicos del panel que se va a fundir, como su complejidad, el acabado deseado y la cantidad de veces que se utilizará el molde.

Gray dijo que se crearon 360 moldes únicos para fundir los 2,500 paneles para el Museo Broad, un proyecto excepcionalmente complicado. Y debían encajar con una tolerancia de un octavo de pulgada. 

El proyecto recibió el Premio al Mérito Nacional del Instituto de Hormigón Pretensado/Prefabricado de 2015.

Algunas especificaciones son únicas para cada proyecto y se basan en las pautas que rigen la industria.

“El departamento de control de calidad”, dijo Gray, “recorre toda la planta en varias etapas del proceso para confirmar que el producto que estamos produciendo esté alineado y satisfaga las especificaciones del proyecto y las pautas de la industria”.

El hormigón se produce a medida para cada trabajo, para que coincida con el aspecto final deseado del proyecto. La empresa desarrolla cada especificación con el arquitecto y el equipo de construcción.

Cuando un cliente especifica un color en particular, la empresa fabrica una gama de muestras que varían en tono y profundidad de arenado, lo que proporciona un acabado texturizado común. También pueden producir hormigón pulido que se asemeja a la piedra.

“Todo lo hacemos desde cero”, dijo Willis. “Decidimos cuánta arena, cemento, piedra, grava y productos químicos usar, cómo mezclarlo, cómo darle forma, consolidarlo, curarlo y sacarlo del molde”.

Willis dijo que esta capacidad de ofrecer una paleta diversa de colores y acabados, un aspecto clave de su servicio, les permite satisfacer los requisitos estéticos de diferentes proyectos arquitectónicos.

El hormigón se prueba rigurosamente en cuanto a su resistencia mediante una máquina de ensayos de flexión, que se aplica a la muestra hasta que se rompe, lo que permite a la empresa determinar su resistencia y resiliencia.

“La muestra está hecha exactamente de los mismos materiales al mismo tiempo que un panel”, dijo Willis, “luego la cortamos y la probamos para saber exactamente qué hay en cada panel”.

Los paneles de fundición pueden ser enormes y pesados. Un panel de DFRC de 10 x 30 metros pesa aproximadamente 6,000 kilos. Willis ha fabricado paneles de hasta 12 x 50 metros, y algunas piezas han llegado a pesar hasta 80,000 kilos.

Para aumentar el peso, los paneles se montan sobre marcos de acero y, en la mayoría de los casos, se envían con aislamiento aplicado y ventanas instaladas. Como Willis no fabrica los paneles en el lugar, el tamaño de los paneles está limitado por lo que se permite transportar por una determinada carretera.

Willis dice que personalmente disfruta construir proyectos complicados, pero dice que valora a las personas más que a los proyectos. 

“Me encanta la gente con la que trabajamos”, dijo. “Este negocio no existiría sin la gente y la cultura familiar que creamos. La interacción con la gente es lo que realmente hace que las cosas cobren vida”.

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